Kanban

Kanban ist japanisch, bedeutet in der Übersetzung soviel wie Karte, Tafel, Beleg und spielt eine zentrale Rolle in der Logistik.  Kanban wurde bereits vor über 20 Jahren vom Vizepräsidenten von Toyota in Japan erfunden. Als Kanban wird eine Methode bezeichnet, die den Produktionsablauf von Unternehmen nach dem Pull-Prinzip anstrebt. Hauptziele von Kanban sind eine flexible Produktionssteuerung, sowie eine effiziente Lagerreduzierung in Verbindung mit der Reduktion von gebundenem Kapital. Entscheidend ist die Produktion von kleinsten Losgrößen in einer möglichst geringen Durchlaufzeit zu erzielen. Mit dieser Zielstellung sollen eine Reduktion der Kosten, schnelle Änderungen am Produktionsprozess und Qualität erreicht werden.

Im Kanban wird von einem zentralen Planungssystemen aus, der gesamte Produktionsbedarf vorausgeplant. An den Produktionsstellen selbst, wird kein Produktionsbedarf ermittelt.

Die Umsetzung von Kanban wird in 7 Schritte untergliedert.
Gesamtprozess analysieren, Prozesse synchronisieren, Prozesse standardisieren, Fehler vermeiden, Anlagen verbessern, Verbesserungen umsetzen, prozessorientiertes Management.

Gesamtprozesse Analyse
Grundvoraussetzung für Kanban ist eine Analyse der Gesamtprozesse.
Mit Unterstützung der so genannten Wertstromanalyse, werden alle Produktions- und Informationsflüsse abgebildet. Die Wertromanalyse zeigt die Bereiche auf, an denen Verwendung stattfindet.

Synchronisation von Prozessen

Zentrale Steuerungsfunktion des Produktionsablaufes bilden Kanbankarten, die alle Daten zentral verwalten. PPS-Systeme, und –Software dienen nur noch zur Dokumentation. Kanban Karten beinhalten Informationen zu Artikelnummern / Identifizierungsnummern, Art und Füllmenge der Transportbehälter, Bezeichnungen der Quellen, Arbeitsanweisungen und Qualitätsdaten, einer eindeutigen Nummer.

Standardisierung von Prozessen

Die Prozesse müssen standardisiert ablaufen. Die Prozessstandards werden für jeden Mitarbeiter sichtbar gemacht. Zusätzlich erhalten sie Standardarbeitsblätter.

Vermeiden von Fehlern

Hohe Qualität unterstützt das Vermeiden von Produktionsfehlern. Durch den Einsatz von standardisierten Maschinen, werden Produktionsfehler minimiert.

Verbesserung von Anlagen

Mitarbeiter erhalten Schulungen für die selbständige Reparatur von kleineren Fehlern an den Maschinen. Nur wenn der Mitarbeiter selbst das Problem nicht beheben kann, wird der Werkdienst zur Reparatur angefordert.

Mitarbeitervorschläge umsetzen

Die tatsächliche Umsetzung von Verbesserungsvorschlägen durch die Mitarbeiter ist wichtig. Mit der Motivationserhöhung der Mitarbeiter steigt die Qualität und Quantität ihrer Arbeit.

Prozessorientiertes Management

Mitarbeiter und Führungskräfte müssen prozessorientiert denken und handeln.

Die Umsetzung von Kanban ist an verschiedene Bedingungen geknüpft.

Es ist der Aufbau einer Fließfertigung notwendig, in der das Produktionsprogramm in einem gleichmäßigen Rhythmus abläuft.

Um eine Reduktion der Lagerbestände zu ermöglichen, ist eine Just-in-time Produktion notwendig. Just-in-Time bezeichnet eine bedarfssynchrone Produktion, deren Ziel durchgängige, schnelle Materialflüsse sind. Die Waren genau zu dem Zeitpunkt geliefert, an dem sie gebraucht werden.

Mit Hilfe einer geglätteten Produktion, d.h. einer genauen Planung der Produktion bis ins Detail, müssen große Schwankungen vermieden werden.

Verkürzte und vereinheitlichte Transportzyklen sind aufgrund der Lagerreduktion wichtiger Bestandteil von Kanban.

Nur durch eine kontinuierliche Produktion mit konsequenter Auslastung der einzelnen Produktionsbereiche kann Kanban erreicht werden.

Jedes Produkt benötigt eine eindeutige Bezeichnung und genaue Zuordnung Materialien etc. möglich ist.

Die bei der Logistik verwendeten Behälter müssen einen sicheren Transport der Produkte gewährleisten, dabei ist aus Effizienzgründen auch auf die Behältergröße zu achten.

Kanban lässt sich gut im Bereich der Fertigung einsetzen, insbesondere für die Endproduktfertigung.